一汽解放J7整車智能工廠輪胎裝配產線。

1956年，第一輛解放牌卡車駛下裝配線。 　　以上圖片均為一汽集團提供

　　2020年7月23日，習近平總書記在一汽集團考察時強調：“推動我國汽車制造業高質量發展，必須加強關鍵核心技術和關鍵零部件的自主研發，實現技術自立自強，做強做大民族品牌。”

　　今年前三季度，一汽集團整車銷售225.8萬輛，其中自主品牌銷量60.7萬輛，同比增長16.5%；

　　連續21年上榜“中國500最具價值品牌”，“紅旗”品牌價值位列乘用車行業第一，“解放”品牌價值位列商用車行業第一；

　　完成20個國家新能源渠道布局，新建海外營銷服務網點89個，前8月海外銷售整車數同比增長71%，創歷史新高……

　　自1953年奠基興建，穿越七十余載風雨，中國一汽緊跟行業智能化、電動化轉型趨勢，加大關鍵核心技術攻關力度，加快打造自主可控、安全可靠的產業鏈、供應鏈，自主品牌市場占有率持續提升，為汽車強國建設作出積極貢獻。

　　從第1輛到第6000萬輛——

　　見證中國汽車工業從無到有、從大到強

　　吉林長春一汽解放J7智能工廠，年產能達5萬輛，每270秒就有一輛重卡緩緩駛下裝配線。

　　將視線拉回68年前。1956年7月13日，長春第一汽車制造廠，我國第一輛國產解放牌汽車——“解放”CA10駛下裝配線，從工廠一號門出發，駛上人民大街向黨和人民報捷。

　　“站在自己參與制造的汽車上，興奮、自豪、驕傲。”上個月剛度過87歲生日的楊紹軒老人是一汽發動機分廠裝配和試驗車間的首批工人，也是廠文協音樂部部長。從一張黑白老照片上，記者看到楊紹軒當天就在首輛解放車上指揮樂隊。老人笑著回憶道，5分鐘的車程，卻足足開了一個半小時，街道上站滿了雀躍的群眾，歡聲雷動、鑼鼓喧天。從這一天起，我國結束了不能制造汽車的歷史。

　　艱苦創業，自立自強，勇于開拓。第一輛國產轎車“東風CA71”、第一輛紅旗牌高級轎車……走進一汽紅旗文化展館，一幅幅珍貴的歷史照片、一代代自主制造的樣車記錄著一座又一座里程碑——

　　1987年1月，解放第二代CA141汽車正式投產，率先完成中國汽車工業史上第一次大規模技術改造；

　　1990年11月20日，一汽與德國大眾汽車公司15萬輛轎車合資項目簽約，拉開了合資合作的序幕。后來，一汽又相繼與奧迪、豐田等外資車企或成立合資公司或開展技術引進，乘用車全產業鏈能力得以快速提升；

　　2009年10月20日，隨著一輛橙色解放J6駛下生產線，我國正式邁入千萬輛級汽車生產大國的行列，成為第三個汽車年產超千萬輛的國家；

　　今年7月16日，中國一汽突破16項核心技術、標配L2級智能駕駛系統的解放J7高端重卡下線，迎來累計生產6000萬輛汽車的重要時刻；

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　　70多年波瀾壯闊，今天的一汽集團站在新起點上開拓奮進，各板塊業績持續增長。今年前三季度，紅旗品牌銷量突破31.2萬臺，同比增長24.8%；解放品牌銷量突破19.5萬臺，同比增長4.3%；新能源汽車銷量24萬臺，同比增長40.8%。

　　從0到100%——

　　打造自主可控、安全可靠的產業鏈供應鏈

　　0.015毫米，這是保證發動機缸體和缸蓋緊密結合的標準精度。此前，用數控銑床進行精細化加工的核心參數一直是國外機密。“無論是產品設計還是刀具使用都沒有成形經驗可以借鑒，我們只能埋頭苦干。”中國一汽研發總院整車開發院試制部高級技師楊永修說，歷經110多天，自己和團隊每天反復研究圖紙、修改代碼，和難題“死磕”，最終成功總結出了精密參數。

　　去年初，一汽自研自制的V型12缸直噴增壓發動機試制下線，最大功率達540千瓦，性能指標實現國際領先，打破了長達數十年的技術壁壘，掌握了動力制造的主動權。

　　瞄準“卡脖子”技術攻關，是一汽從建廠之日起一貫的追求。回望1957年，耗時5個月，一汽最大的設備3500噸壓床安裝完畢，并成功沖壓出第一批左、右縱梁零件。從那時起，解放牌汽車實現了“所有零件自己造”，國產化率達到100%。近些年來，解放牌的車型不斷換代升級，構建了從前瞻技術、發動機、變速器、車橋到整車完整的自主研發體系。

　　“這是紅旗H9，其發動機、底盤、變速器等核心部件都是我們自己研發，實現了100%的國產化。”指著一輛即將下線的整車，紅旗繁榮工廠總裝車間總監董瑋向記者介紹，H9全系搭載的是國內首款量產的高端縱置自動變速箱，底盤前懸掛采用雙叉臂結構、后懸掛采用多連桿式結構，有效提升了車輛的操控性和舒適性。

　　加快打造自主可控、安全可靠的新能源汽車現代產業鏈、供應鏈，是中國汽車產業搶抓發展機遇、搶占競爭制高點、實現高質量發展的必然選擇。中國一汽相關負責人說，一汽正加速構建動力電池產業供應鏈，全力開發低成本高安全電池產品，為下一代電池進行技術儲備。同時通過帶頭創立行業標準、接口等，“鏈條式”創新帶動上下游企業，并聯合國內骨干企業攻關核心技術。

　　自力更生、自主創新，向關鍵前沿技術領域加速沖鋒。近年來，中國一汽累計突破高效高速電驅、智能線控底盤、L3級智能駕駛等近900項關鍵核心技術。目前，已擁有汽車專利技術475項，位居行業第一；在轎車47項關鍵技術方面已掌握了27項，商用車45項中已掌握了32項。

　　“未來7年，我們力爭重點突破6項乘用車技術、4項商用車技術、汽車電子等4項共性技術，并打造6個級別的轎車平臺，推出50款自主轎車。”中國一汽相關負責人說。

　　從燃油車到新能源汽車——

　　著力推動技術創新、產品創新、商業模式創新

　　日前閉幕的2024成都車展上，紅旗插電混動新品HS7 PHEV精彩亮相。“產品應用了最新的紅旗超級混動技術，2.0T混動專用高效發動機與雙電機混動變速器的組合，讓汽車動力充沛不失速，能耗降低更環保。”中國一汽研發總院紅旗·鴻鵠混動平臺首席執行官韓令海說。

　　近年來，一汽強化頂層設計，著力推動技術創新、產品創新、商業模式創新，助力汽車強國建設邁上新臺階。

　　——瞄準高端，掌握國際先進技術。

　　挑戰國內首款功率245千瓦級別的電驅產品！2018年，一汽研發總院新能源開發院電機電驅動開發部部長王斯博帶領團隊投入項目研發。“當時國內沒有這個功率級別的車用永磁電機產品，僅有國外的異步電機，高功率電驅系統路線一直由歐美主導。”王斯博說，永磁機比異步機效率更高，能增加電車續駛里程，但同時面臨安全、振動噪聲、極限散熱等諸多行業設計難題。

　　功夫不負有心人。歷經26個月，團隊先后攻克了雙智能功率單元架構等核心技術，系統最高效率93%，較進口電驅動總成本降低20%以上。去年，紅旗首發每分鐘22500轉的最高轉速及96%的最高效率并實現量產。“現在，在這個領域，我們跑在了前頭。”王斯博說。

　　——數智賦能，持續提升生產效率。

　　走進紅旗制造中心繁榮廠區，焊接車間內，機器人自動焊接代替人工，實現自制焊點自動化率100%；機器人自動涂膠，位置更準，用量更少，生產效率隨之提升，自動化率達97%。總裝車間內，從座椅、輪胎、底盤等全自動裝配，到機艙管路、胎壓等采用人工智能視覺技術實現全自動檢測，每54秒就有一輛整車下線。

　　智轉數改，提升效能。“智能化轉型升級助力單車綜合成本降低28.3%，良品率也大幅提升。”解放J7智能工廠車間主任王一強介紹，智能車間擁有國內商用車行業首創整車智能在線標定、車架自動卸貨及智能編組、功能孔位智能激光打刻等技術。以前，零件運輸靠機械板式帶傳送；現在，AGV（自動引導車）實現物料自動配送，調度更靈活，生產更柔性。

　　順應產業數字化發展浪潮，一汽由“制造”加速邁向“智造”。今年7月，一汽·北斗云工作臺正式發布，覆蓋研發、產品、生產、營銷、人力、財務、管控等七大業務領域，打造數智化運營新能力。通過構建自動評價模型，可將原本人工耗時50至80天才能完成的工作量，壓縮到天級甚至秒級。據統計，當前已經上線2.3萬個業務單元，產品開發效率提升了30%，產品研發周期縮短了6個月，訂單交付周期縮短了超過25%。

　　——放眼長遠，攻堅汽車產業前沿技術。

　　研發總院九章智能平臺實驗室內，一輛黑色轎車正在仿真實驗場進行座艙網聯軟件安全優化測試。“通過仿真和虛擬化技術，能夠大幅壓縮衛星定位偏差等問題的驗證周期，確保整車集成可靠性和安全性。”中國一汽研發總院紅旗·九章智能平臺首席執行官周時瑩說。

　　在去年的上海國際車展上，紅旗九章智能平臺的百變多模態智能駕駛艙吸引了眾多觀眾駐足體驗。今年，紅旗EHS7就已經搭載上了這一技術平臺。周時瑩表示，接下來，除了持續優化整車的軟件架構，紅旗還將深耕智能駕駛端到端大模型的研發，預計明年初實現量產。

　　《 人民日報 》（ 2024年10月23日 18 版）

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